Decontaminazione della linea con olio termico
La decontaminazione dell’olio termico è indispensabile nelle linee industriali per il cambio di prodotto o per lo smantellamento. I circuiti di olio termico richiedono una pulizia adeguata.
Nonostante i suoi numerosi vantaggi, l’olio diatermico è un prodotto sporco e insolubile in acqua, comunemente utilizzato come fluido di trasferimento del calore nelle apparecchiature e nelle linee industriali per il riscaldamento e il raffreddamento.
I suoi principali vantaggi sono la stabilità e la resistenza all’ossidazione, in quanto deve essere mantenuta una bassa viscosità nonostante le variazioni di temperatura, l’elevata conducibilità termica per uno scambio efficiente e rapido e la lunga durata, che dipende da cambi d’olio poco frequenti.
Di solito si trova in circuiti di riscaldamento chiusi, che iniziano con una fase in cui la temperatura aumenta, seguita dalle opportune fasi di apparecchiature e linee per ricevere lo scambio di calore, chiudendo il circuito e tornando alla fase di riscaldamento iniziale. In genere si trovano negli scambiatori di calore, nella tracciatura delle linee, nei rivestimenti dei reattori, nei serbatoi di stoccaggio, ecc.
Fissare le fasi di pulizia con olio diatermico:
Flushing
In questa prima fase, il sistema viene riempito d’acqua per spingere la massima quantità di olio diatermico fuori dal circuito, si preparano uno o più ingressi e una o più uscite senza predisporre un ricircolo (tutto il prodotto che esce viene scartato come rifiuto). Questa fase serve anche come prova di tenuta per verificare eventuali perdite nel sistema (sia negli attacchi che nelle valvole). Al termine di questa fase, il circuito dell’acqua non viene completamente svuotato, in quanto l’obiettivo è solo quello di spingere l’olio termico il più lontano possibile e utilizzare l’acqua rimanente nel circuito per la fase successiva.
Pulizia chimica
In questa fase avviene il ricircolo. Dall’apparecchiatura LAGUPRES, la soluzione viene preparata nel serbatoio di miscelazione e pompata nel circuito (ottenendo il ritorno nello stesso serbatoio di miscelazione, creando così un ricircolo). Una volta aggiunto il prodotto chimico, al sistema viene aggiunta la temperatura, di solito con il vapore dell’impianto, per favorire la sgrassatura.
Neutralizado
La fase finale è la neutralizzazione, che consiste nel portare il liquido del sistema a un pH neutro e infine nello svuotarlo. A questo scopo, il circuito viene drenato per gravità (se il drenaggio per gravità è complicato dalla progettazione, si utilizzano pompe pneumatiche) e si effettua un risciacquo con acqua pulita. Ad ogni risciacquo si effettuano controlli periodici del pH fino ad ottenere il pH desiderato, compreso tra 6 e 7 pH.
Fase finale
Manovra di decontaminazione del serbatoio
La pompa di spinta per la pulizia chimica e il relativo serbatoio di miscelazione saranno installati nell’impianto.
Viene creato un circuito aperto, che consiste nell’installazione di una testa di pulizia chimica rotante attraverso un pozzetto superiore e il ritorno viene effettuato mediante un’aspirazione pneumatica dal tubo di drenaggio o nel punto in cui l’acqua si accumula a causa della pendenza.
Conclusioni sulla decontaminazione degli oli
Questa pulizia fornisce la finitura desiderata per ottenere sia i certificati di pulizia per la demolizione sia il grado necessario per le modifiche al prodotto, se desiderato. Il trattamento chimico non è aggressivo per i materiali da pulire, né vi è alcuna pressione sull’apparecchiatura durante il pompaggio del liquido. La produzione di rifiuti è ridotta al minimo, tenendo conto del tipo di prodotto da decontaminare (1,5 volte il volume del sistema per il lavaggio, 1 volta il volume per la pulizia chimica e 1,5-2 volte il volume per la neutralizzazione).
È utile eseguire questo lavoro anche per il cambio dell’olio termico. È preferibile una buona manutenzione delle apparecchiature e delle linee per prolungarne la durata e aumentarne l’efficienza.
